大学生车床训练综述

实操指的是指导书籍。

烟台南山学院机械工程训练中心

金工教研室

培训车床基本操作

一、培训目的:

1.了解普通车床的安全操作规程。

2.掌握普通车床的基本操作和步骤。

3.对操作人员的相关要求

4.掌握车削的基本操作技能。

5.培养良好的职业道德

2.培训内容:

1.安全技术

2.熟悉普通车床的结构和功能。

3.熟悉普通车床的基本操作。

(1)车床的启动和停止。

(2)车床转速、进给量、进给方向、光螺杆转换。

③车床手动进给控制。

3.培训设备:

C616-1D车床18台。

4.培训步骤:

(一)熟悉车工的基本概念及其加工范围。

车削是利用工件的旋转运动和刀具的运动，在车床上改变毛坯的形状和尺寸，加工成所需零件的一种切削方法。其中，工件的旋转是主要运动，刀具的运动是进给运动(图1-1)。

图1-1车床主要用于加工回转体的表面(图1-2)。加工尺寸公差等级为IT11 ~ IT6，表面粗糙度Ra值为12.5 ~ 0.8微米..车床有很多种，包括卧式车床。

床是应用最广泛的。

图1-2普通车床可以加工的典型表面

a)外圆b)端面c)锥面d)开槽切割e)切割内槽f)钻中心孔。

g)钻孔h)钻孔I)铰孔j)车削成形表面k)车削外螺纹l)滚花

(2)了解卧式车床的型号和结构。

Ⅰ.机床型号

C 6 1 32

主要参数代码(最大转弯直径的1/10，即320mm)

机床类型代码(普通车床类型)

机床组代码(普通车床组)

机床类别代码(车床类别)

C 6 16

主要参数为1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，

(车削工件最大直径320mm)。

组(普通车床)

类别(车床)

Ⅱ.卧式车床的结构

1.卧式车床模型

卧式车床用C61×××表示，其中C为机床分类号，表示车床机床；61是系统代码，表示水平。其他的标明车床的相关参数和改进号。

2.卧式车床各部分的名称和用途

C6132普通车床外观如图1-3所示。

图1-3 C6132普通车床

1-流浆箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-滑动盒；6-刀架；7-尾座；8导螺杆；9-裸条；10-床；11-后床脚；12-中间刀架；13-方形刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架

1.主轴箱又称车头，包含主轴和变速机构。变速是指通过改变主轴箱外手柄的位置，主轴可以得到12种不同的转速(45 ~ 1980 r/min)。锭子是中空结构，可以穿过长杆。棒材可通过的主轴孔的最大直径为29毫米..主轴的右端有外螺纹，用于连接卡盘、刻度盘和其他附件。主轴右端内表面为莫氏5号锥孔，锥套和顶尖可插入其中。当顶尖用于将轴工件与顶尖一起安装在尾架中时，两个顶尖之间的最大距离为750 mm..主轴箱的另一个重要功能是将运动传递给进给箱并改变进给方向。

2.进给箱，也称为进给箱，是进给运动的变速机构。它固定在床头箱下部的床的前侧。通过改变手柄在进给箱外的位置，可以将主轴在主轴箱内传递的运动转化为进给箱输出的光杆或丝杆，获得不同的转速，从而改变进给量或车削不同螺距的螺纹。其纵向进给为0.06 ~ 0.83毫米/转；横向进给速度为0.04 ~ 0.78毫米/转；可转17公制螺纹(螺距为0.5~9mm)和32英制螺纹(每英寸2 ~ 38螺纹)。

3.齿轮箱安装在车床前脚的内腔中，齿轮箱中的齿轮传动轴由电机通过联轴器直接驱动。变速箱外面有两个长手柄，分别是移动传动轴的双滑齿轮和三滑齿轮，可以获得六种转速，通过皮带传递给车头。

4.拖板箱也叫拖板箱，是进给运动的控制机构。它通过齿轮齿条或丝杠和开合螺母使光杆或丝杠的旋转运动推动车刀进给。车厢箱上有三层滑板。当光杆连接时，床鞍可带动中滑板、小滑板和刀架沿床的导轨纵向移动。中滑板可带动小滑板和刀架沿鞍座上的导轨横向移动。因此，刀架可以垂直或水平直线移动。当丝杠打开且开闭螺母关闭时，螺纹可以转动。车厢内有互锁机构，使光杠和丝杠不能同时使用。

5.刀架用于夹紧车刀，可垂直、水平和倾斜移动。刀架是一个多层结构，由以下部分组成。(见图1-4)

(1)床鞍与车厢连接牢固，可沿床的导轨纵向移动。

(2)滑板安装在床鞍顶面的横向导轨上，可以横向移动。

(3)转盘固定在中间滑板上。松开紧固螺母后，可旋转转盘，使其与床身导轨形成所需角度，然后拧紧螺母，加工锥面。

(4)小滑板安装在转盘上的燕尾槽内，可做短距离进给运动。

5]方形刀架它固定在一个小滑板上，可以同时夹紧四把车刀。松开锁紧手柄，可以转动方形刀架，将所需的车刀换到工作位置。

6.尾座用于安装后顶尖以支撑长工件的加工，或安装钻头、铰刀等工具进行孔加工。偏置尾座可以车削出长工件的锥面。尾座的结构由以下部分组成。(见图1-5)

(1)套筒的左端有一个锥孔，用于安装尖头或锥柄刀具。套筒在尾座中的轴向位置可以用手轮调节，并用锁紧手柄固定。当套筒缩回到最右侧位置时，尖端或工具可以卸载。

⑵尾座体与底座连接。当松开固定螺钉时，螺钉可使尾座体在底板上稍微横向移动，使前后顶尖对准中心或偏移一定距离，以车削长锥面。

(3)底座直接安装在床身导轨上，支撑尾座体。

7.光杆和丝杠将进给箱的运动传递给滑动箱。光杠用于一般车削，丝杠用于车削螺纹。

8.床身是车床的基本部件，用于连接主要零件，保证零件在运动过程中的正确相对位置。在床身上，有移动拖板和尾座的导轨。

9操纵杆操纵杆是车床的控制机构。操纵杆的左端和拖板箱的右侧各有一个手柄，操作者可以很容易地操纵手柄来控制车床主轴正转、反转或停止。

10操纵杆操纵杆是车床的控制机构。操纵杆的左端和拖板箱的右侧分别装有手柄，操作者可以很容易地操纵手柄来控制车床主轴正转、反转或停止。

图1-4刀架

照片1-5尾座

1中心2套筒锁紧手柄3中心套筒4螺钉5螺母6尾座锁紧手柄7手轮8尾座9底座

(3)卧式车床的传动系统

电机输出的动力通过变速箱经皮带传动传递给主轴，改变变速箱和主轴箱外手柄的位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。主轴通过卡盘带动工件旋转。同时，主轴的旋转运动通过换向齿轮、交换齿轮、进给箱和光杆(或丝杠)传递给拖板箱，使拖板箱带动刀架沿床身做直线进给运动。

(4)卧式车床的各种手柄和基本操作

1.卧式车床的调整及手柄的使用

C6132车床的调整主要是通过改变各自手柄的位置来进行的。详见图1-6。

图1-6 C6132车床调节手柄

1，2，6—主运动变速手柄3，4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方形刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座套筒锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴前后移动。手柄15 ——横向自动手柄16 ——纵向自动手柄17 ——纵向手动轮18 ——更换光杆和丝杠的离合器。

2.卧式车床的基本操作

(1)停车练习(主轴正反转，停止手柄13处于停止位置)

1)正确改变主轴转速。通过更换变速箱和主轴箱外的变速手柄1、2或6，可以获得各种对应的主轴转速。当手柄转动不顺畅时，可以用手轻轻转动卡盘。

2)正确改变进料速度。根据选择的进给量检查进给箱上的标记，然后根据标记上手柄的位置改变手柄3和4的位置，以获得选择的进给量。

3)熟悉纵向和横向手动进给手柄的旋转方向。左手握纵向进给手动轮17，右手握横向进给手动手柄7。分别顺时针和逆时针旋转手轮，控制刀架和刀架的移动方向。

4)熟悉纵向或横向机动进给的操作。光杆或丝杠合闸手柄18位于光杆合闸位置。提起纵向电动进给手柄16纵向进给，提起横向电动进给手柄15横向进给。分别向下拉，停止纵向和横向电动进给。

5)尾座的操作。尾座用手移动，固定靠紧固螺栓螺母。转动尾座移动套筒手轮12，移动尾座中的套筒，转动尾座锁紧手柄11，将套筒固定在尾座中。

(2)低速驾驶练习前，检查各手柄位置是否在正确位置，无误后开始驾驶练习。

1)主轴启动-电机启动-控制主轴旋转-停止主轴旋转-关闭电机。

2)电机进给-电机启动-控制主轴旋转-手动垂直和水平进给-电机垂直和水平进给-手动返回-电机水平进给-手动返回-停止主轴旋转-关闭电机。

请特别注意:

1)在机床完全停止之前，禁止改变主轴转速，否则主轴箱会出现严重的齿轮跳动，甚至发生机床事故。驾驶前检查手柄是否处于正确位置。

2)不要把纵、横手柄摇错方向，尤其要注意快速进退刀，否则会造成工件报废，发生安全事故。

3)横向进给的手动手柄每旋转一格，刀具的横向切削量为0.02毫米，圆柱体直径方向的切削量为0.04毫米..

5.复习思考题

1.车削时，工件和刀具需要做哪些运动？车削元素的名称、符号和单位是什么？解释C6132A的含义。

2.卧式车床的主要部件有哪些？各有什么作用？

3.卧式车床的结构有什么特点？主要应用有哪些？

训练2车削的基本操作

一、培训目的:

1.掌握刀具的种类、组成和基本角度。

2.掌握端面、外圆等切割方法。

3.掌握车削的基本操作技能。

2.培训内容:

1.安全操作

2.刀具的结构、类型、基本角度和功能

3.普通车床的基本切削操作

①零件的夹紧

②刀具的安装

(3)端面和外圆的车削方法。

④滚花的车削方法。

⑤开槽切削的车削方法。

⑥圆锥体的车削方法

3.培训设备:

C616-1D车床18台。

4.培训步骤:

(一)车削工具

Ⅰ.工具材料

1，刀具材料应具备的性能

(1)硬度高，耐磨性好。在切削金属之前，刀具材料的硬度必须高于待加工材料的硬度。一般刀具材料的硬度应在60HRC以上。刀具材料越硬，耐磨性越好。

(2)足够的强度和冲击韧性。强度是指在切削力的作用下，刀片不会断裂，刀杆不会断裂的性能。冲击韧性是指刀具材料在冲击或断续切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。

(3)高耐热性。耐热性又称红硬性，是衡量工具材料性能的主要指标，综合反映了工具材料在高温下保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化性、抗粘附性和抗扩散性的能力。

(4)良好的工艺性和经济性

2、常用工具材料

目前，硬质合金刀具材料广泛应用于车刀，高速钢刀具材料也在某些情况下使用。

(1)高速钢高速钢是高合金钢的一种，俗称白钢、凤钢、凤钢。其强度、冲击韧性和工艺性都很好，是制造形状复杂工具的主要材料。如:成型车刀、麻花钻、铣刀、齿轮刀具等。高速钢耐热性不高，640℃左右硬度下降，不能高速切削。

(2)以耐热性高、耐磨性好的碳化物和钴为结合剂，用粉末冶金方法压制成各种形状的刀片，然后作为刀具材料用铜钎焊焊接在刀片上。硬质合金的耐磨性和硬度远高于高速钢，但塑性和冲击韧性不如高速钢。

Ⅱ.车刀的组成和角度

车刀是形状最简单的单刃刀具，其他复杂刀具可以看作车刀的组合和演变。车刀角度的定义也适用于其他刀具。

1、车刀的组成

车刀由刀盘(切削部分)和刀体(夹紧部分)组成。车刀的切削部分由三面、两刃、一尖组成，即一点、两线、三面。(图2-1)

(a) (b) (c)

2.车刀角度

车刀的主要角度有前角、前角、主偏角、副偏角和刃倾角。

1)前刀面与前角基面之间的夹角表示前刀面的倾角。前角可分为正、负、零。当前刀面在基面以下时，前角为正，否则为负，重合度为零。

前角的作用:增大前角可以使刀片锋利，降低切削力，降低切削温度，减少刀具磨损，提高表面加工质量。但太大的前角会降低切削刃的强度，容易损坏切削刃。

选择原则:加工钢件(塑料材料等)时。)用硬质合金车刀，一般选择=10？~20 ;加工灰铸铁(脆性材料等)时。)，一般选= 5o ~ 15。精加工时应取较大的前角，粗加工时应取较小的前角。当工件材料的强度和硬度较大时，前角较小，有时甚至为负值。

2)后角的主侧面和切削平面之间的夹角表示主侧面的倾斜度。

后角的作用是减少主后刀面与工件之间的摩擦力，影响切削刃的强度和锋利度。选择原则:一般背角可取=6？~8?。

3)主偏转角的主切削刃与进给方向在基面上的投影之间的夹角。

主偏角的作用:它影响切削刃的工作长度、切削深度阻力、刀尖强度和散热情况。主偏转角越小，切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切削深度阻力越大。

选择原则:车刀常用的主要偏转角有45°，60°，75°，90°。当工件又厚又硬时，可以取较小的值。车削细长轴时，为了减少径向力引起的工件弯曲变形，应选择较大的值。

4)辅助偏转角副的切削刃与进给方向在基面上的投影之间的夹角。

作用:影响加工表面的表面粗糙度，减小辅助偏转角可以使加工表面光滑。

选择原则:一般= 5o ~ 15，精车5o ~ 10，粗车10o ~ 15。

5)倾斜角当刀尖为切削刃最高点时，主切削刃与基面之间的角度为正，为负时为负。

刃倾角的作用:主要影响主切削刃的强度，控制排屑方向。以刀柄底面为基准，刀尖在主切削刃最高点时为正，切屑流向待加工面；当主切削刃平行于刀柄底面时，=0o，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖是主切削刃的最低点时，为负，切屑流向加工面。

选择原则:一般在0o到5之间选择。粗加工中，常取负值。虽然切屑流向加工表面，但主切削刃的强度得到了保证。精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，以免划伤加工表面质量。

Ⅲ.安装车刀

车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图2-3所示。

安装车刀时注意以下几点:

1)刀头不能伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度。一般刀盘伸出长度不超过刀杆厚度的两倍，看到刀尖转动就够了。

2)刀具的刀尖应等于车床主轴的中心线。如果车刀安装过高，后角减小，车刀主背会与工件产生强烈摩擦；如果安装太低，前角会减小，切削不顺畅，会造成刀尖崩刃。顶尖的高度可以根据尾座顶部的高度进行调整。车刀的安装如图2-3a所示)。

图2-3安装车刀A)正确B)错误

3)车刀底部的垫片要平而厚，以减少垫片数量。调整刀头高度后，用至少两个螺钉交替拧紧车刀。

(2)车辆的外圆、端面和台阶

Ⅰ.用三爪自定心卡盘安装工件

1.用三爪自定心卡盘安装工件

图2-4三爪自定心卡盘结构和工件安装

三爪自定心卡盘的结构如图2-4a所示。当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，三个卡爪同时向心地移动或缩回，夹紧或松开工件。其特点是对中性好，自动对中精度可达0.05 ~ 0.1.5 ㎜。如图2-4b所示，可以夹紧直径较小的工件。当夹紧直径较大的圆柱形工件时，可以使用三个反向爪，如图2-4c所示。但三爪自定心卡盘由于夹紧力低，一般只适用于较轻的工件。夹紧较重的工件时，宜使用四爪单动卡盘或其他专用夹具。

2.用一个夹子和一个顶部安装工件。

一般来说，用三爪自定心卡盘夹紧短回转工件比较合适，但对于长回转工件刚性较差。因此，一般长工件，特别是重要工件，不能用三爪自定心卡盘直接夹紧，而应一端夹紧，另一端用后顶尖托住。

Ⅱ.车辆外圆

1.调整车床

车床的调整包括主轴转速和车刀进给。

根据切削速度计算和选择主轴的转速。切削速度的选择与工件材料、刀具材料和工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时V = 0.3 ~ 1m/s，用硬质合金车刀车削时v = 1 ~ 3m/s。高硬度钢的转速低于低硬度钢。

例如，如果用硬质合金车刀加工直径为d = 200mm的铸铁皮带轮，则选定的切削速度v = 0.9m/s，主轴转速计算如下:

(转速)

进给速度根据工件加工的要求确定。粗车时，一般取0.2 ~ 0.3毫米/转；光洁度取决于所需的表面粗糙度。比如表面粗糙度为Ra3.2时，选择0.1 ~ 0.2mm/r；Ra1.6，选择0.06 ~ 0.1.2 mm/r，以此类推。进给量的调整可以比照车床进给工作台拉动手柄位置，具体方法类似于调整主轴转速。

2.粗车和精车

粗车的目的是尽快切除多余的金属层，使工件接近最终的形状和尺寸。粗车后，应留有0.5 ~ 1mm的加工余量。

精加工是切除剩余的少量金属层，以获得零件所需的精度和表面粗糙度，所以背切量较小，约为0.1 ~ 0.2 mm，切削速度可高可低，初学者可以用较低的速度。为了提高工件的表面粗糙度，精加工用的车刀前后表面都要用油石和机油抛光，有时还会把刀尖磨成小圆弧。

为了保证加工的尺寸精度，车削时应采用试切法。试切法的步骤如图2-5所示。

图2-5试切步骤

3.汽车为圆柱形时的质量分析。

1)尺寸不对:原因是粗心，转弯时尺寸不对；拨号计算错误或操作错误；由于粗心和测量不准确。

2)表面粗糙度不符合要求:原因是刃口打磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，切削参数选择不当；这是由于车床零件之间的间隙过大造成的。

3)锥度外径:原因是切削深度过大，刀具磨损；松散的刀具或托盘；用小拖板转弯时，转盘下基准线与“0”线不对齐；转两个中心时，床尾的“0”线不在轴上；是精加工时加工余量不足造成的。

ⅲ、汽车端面

端面车削法:车削端面时，刀具主切削刃应与端面成一定角度。工件伸出卡盘的部分应尽可能短。车削时应使用中间拖板水平进给，进给次数取决于加工余量。进给可以从外到中，也可以从圆心到外。

图2-6显示了几种常见的端面车削情况。

图2-6汽车尾部常用车削工具

车削端面时，注意以下几点:

1)车刀刀尖要对准工件中心，以免在端面中心留下凸台。

2)偏向刀车端面容易扎刀。背吃刀量ap的选择:AP = 0.2 mm ~ 1 mm粗车，0.05 mm ~ 0.2 mm精车。

3)端面直径由外向中心变化，切削速度也在变化。计算切削速度时，必须按端面最大直径计算。

4)如果大直径车床端面有凹心或凸肚，检查车刀、方刀架、大拖板是否锁紧。

汽车端面质量分析:

1)端面不平整，造成凸凹现象或端面中心有“小头”；原因是车床刃口磨平或安装不当，刀尖与工件中心不对齐，迟到深度过大，车床有间隙，拖板移动。

2)表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动进给不均匀或过快，自动进给的切削参数选择不当。

ⅳ、汽车步骤

车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但车削时要考虑外圆直径和台阶长度的尺寸要求，必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度。

步长和大小的控制方法:

1)当台阶的长度和大小要求较低时，可以用大拖盘直接控制。

2)台阶的长度可以用钢尺或样板来确定，如图2-7a和2-7b所示。车削时，以略短于台阶长度的缺口为加工极限，用游标卡尺或深度游标卡尺测量台阶的准确长度。

图2-7步长和大小的控制方法

3)当台阶的长度和大小要求很高，长度很短时，可以用一个小的滑动拨盘来控制长度。

(3)滚花

有两种图案:直的和网状的。滚花刀也分为直滚花刀(图2-8a)和网状滚花刀(图2-8b，c)。滚花是用滚花刀挤压工件，使其表面发生塑性变形，形成花纹。滚花的径向挤压力很大，所以加工时工件转速较低。必须供应足够的冷却润滑剂，以避免研磨滚花刀，并防止细小的切屑卡在滚花刀中，产生随机的线条。

图2-8滚花刀

(4)开槽和切割

我，切槽

在工件表面车削凹槽的方法称为开槽，有外槽、内槽和端槽。如图2-9所示。

图2-9常用切槽方法图2-10高速钢切槽刀

1.开槽刀的选择

高速钢切槽刀常用于切槽。开槽刀的几何形状和角度如图2-10所示。

2.开槽方法

车削精度低、宽度窄的矩形槽时，可用刀宽与槽宽相等的开槽刀，用直进法一次车削出来。如果精度要求高，一般分两车。

车削宽槽时，可采用多次直切法(见图2-11)，在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深和宽度精车至尺寸。

图2-11宽度-切割槽

Ⅱ.切断

用切割刀切断。切割刀的形状与开槽刀相似，但由于刀片窄而长，容易折断。常用的切割方法有两种:直切法和左右借刀法，如图2-11。直接法常用于切割铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切割钢材等塑料材料。

切割时请注意以下几点:

1)切削一般在卡盘上进行，如图2-12所示。工件的切割部分应靠近卡盘，以避免切割安装在顶部的工件。

图2-12在卡盘上切削图2-13刀具的刀尖必须等于工件的中心。

2)刀具的刀尖必须与工件中心在同一高度，否则切削处会有凸台，容易损坏刀头(图2-13)。

3)切刀伸出刀架的长度不能太长，进给要缓慢均匀。切割时，必须减慢进给速度，以避免刀头断裂。

5)切两个顶部工件时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出。

(5)车削圆锥面

将工件车成圆锥面的方法叫车锥面。车削圆锥面常用的方法有宽刀法、旋转小刀架法、靠模法、尾座偏置法等。本文介绍了旋转小刀架法和尾座偏置法。

ⅰ、旋转小刀架法

加工短圆锥面工件时，可以通过转动小刀架来车削。车削时，松开小滑板下方转盘上的螺母，将转盘转到所需锥半角α/2的刻线处，对准基准零线，然后将螺母固定在转盘上。如果锥角不是整数，估计一个靠近圆锥体的值，试运行后逐渐对齐，如图2-14所示。

图2-14小滑板车转锥图2-15偏置位置法转锥

Ⅱ.尾座偏移方法

车削小锥度、长锥度零件的圆锥面时，可采用移动尾座的方法。这种方法可以自动进刀，缺点是不能车削整个锥面和内锥面，以及锥度较大的工件。尾架上滑板横向偏移距离s，使得两个偏移顶尖之间的连线与两个顶尖的原始中心线相交角度α/2，且尾架的偏差取决于工件头和两个顶尖之间的工件头的加工位置。尾座偏移量与工件的总长度有关，如图2-15所示。尾座偏移可通过以下公式计算:

其中s-尾座偏移量；

L——工件锥体部分的长度；

L0——工件的总长度；

d，d——锥体大头直径和锥体小头直径。

床尾的偏移方向由工件的圆锥方向决定。当工件的小端靠近床尾时，床尾要向内移动，反之，床尾要向外移动。

车削锥体的质量分析:

1.锥度不准，造成计算误差；小拖板旋转角度和床尾偏移不准确；或者车刀、拖板和床尾没有固定好，在车削过程中移动。甚至因为工件表面粗糙度太差，量规或工件有毛刺或没有清洗干净，导致检验测量出现误差。

3.圆锥母线不直，说明圆锥面不是一条直线，圆锥面上出现凹凸现象，或者中间低两头高。主要原因是车刀安装没有对准中心。

4.表面粗糙度达不到要求，由于切削参数选择不当、刀具磨损或磨削角度不对，导致表面粗糙度不良。没有表面抛光或抛光余量不足。用小拖板车床切削圆锥面时，手动进给不均匀，机床间隙大，工件刚性差也会影响工件表面粗糙度。

5.复习思考题

1.圆柱车刀的五种主要标记角度是如何定义的？各自的作用是什么？

2.安装车刀时有什么要求？

3.试切的目的是什么？结合实际操作方法，讲解试切步骤。

4.车圆柱面常用什么车刀？为什么车削长轴外表面常用90°偏置刀具？

5.加工锥体有哪些？各有什么特点？各自适合什么类型的生产？

6.开槽刀和切刀的几何形状有什么特点？